(Buenos Aires, 29 de septiembre de 2016). Todo Madera se entrevistó en exclusiva con Omar Eidelstein, vicepresidente de Sipanel, empresa que propone un sistema constructivo que utiliza placas de paneles OSB unidas por un núcleo de espuma rígida de poliuretano de alta densidad. Las placas de OSB (Oriented Strand Board) se importan de Chile o de Brasil, ya que no se fabrican en el país, y se utilizan para paredes, techos y pisos. También utilizan placas de fibrocemento rellenas con poliuretano. “Hoy más que nunca lo que se pretende es el ahorro del consumo energético y con nuestro sistema se ahorra hasta un 80 por ciento”, afirmó el entrevistado.
– La idea es reflejar lo que propone Sipanel al mercado.
– Comenzamos hace unos 20 años con una fábrica en San Martín de los Andes, que todavía está. Es un sistema que fue evolucionando. Hace seis años decidimos poner una fábrica en Buenos Aires, que está ubicada en La Tablada. Es una fábrica modelo con la última tecnología. De a poco vamos desarrollando todo el mercado de lo que nosotros llamamos la construcción sustentable. Hoy más que nunca lo que se pretende es el ahorro del consumo energético y con nuestro sistema se ahorra hasta un 80 por ciento. Cumplimos con las normas en vigencia. En provincia de Buenos Aires es la ley 13.059, en Capital Federal la ley 4458/2012 y en Rosario está la ordenanza 8757/2011. Estas normas establecen un coeficiente de aislación térmica. Se llaman normas de “Acondicionamiento Térmico” y nosotros cumplimos sobradamente con los coeficientes de las zonas bioambientales más rigurosas. Que ningún sistema constructivo lo cumple. El sistema en sí mismo tiene una aislación térmica con un coeficiente “k” que permite certificar la validación de las normas.
– Es un tema muy importante y que en Europa y en otros países se está teniendo muy en cuenta.
– La energía se acabó en el planeta. No hay más. Nosotros tenemos un refrán en la empresa y es que la mejor energía es aquélla que no se usa. Y lo que nosotros hacemos en no usar energía, o utilizar la menor cantidad de energía posible. Mucho menos de la que se está acostumbrado a utilizar. Nosotros utilizamos un 20 por ciento de energía de la que se utiliza en un sistema constructivo tradicional.
– ¿Ustedes proveen a la industria la vivienda llave en mano o la panelería?
– No. Nosotros reemplazamos lo que es mampostería: muros internos y externos, y techos. Cualquier proyecto de cualquier arquitecto se adapta. Lo único que necesitamos es el plano en Autocad con plantas, cortes y vistas y nuestro equipo técnico paneliza ese proyecto. Les decimos cuántos paneles van en una casa tradicional, por ejemplo, y le devolvemos el proyecto al arquitecto.
– ¿Los paneles son todos en OSB?
– No, hay algunos que tienen otras placas. Pero el panel más utilizado es el de OSB con una inyección en poliuretano con 40 kilos de carga de alta densidad. Éste es el secreto de la inyección y lo que aísla el panel. Estados Unidos tiene un sistema que se llama ballon frame y este sistema es una evolución de ése. Porque en Estados Unidos la aislación la ponen a mano, con lana de vidrio o proyectando poliuretano desde afuera, que era lo que se hacía antes y hoy es carísimo y no es prolijo. Además, el panel que fabricamos tiene una cubierta hidrófuga, que la proveemos también nosotros, con lo cual hay aislación térmica, acústica e hidrófuga.
– ¿De qué es la cubierta hidrófuga?
– Es un Tyvek. La humedad puede salir pero no entra. Paneles y techos se envuelven con Tyvek. El revestimiento exterior es a gusto del cliente, igual que los techos. Y en el interior aconsejamos placas de yeso. El tema de la velocidad constructiva es un punto destacable a favor. La utilización de mano de obra es 10 veces menor; no usamos agua; no hay desperdicios, no hay volquetes.
– Este montaje es sobre una platea.
– Sí, sobre platea, pilotines o lo que nos entreguen. Solamente pedimos la platea, intervenimos en un lapso de tiempo acotado y queda la edificación levantada. Nosotros proveemos los paneles y recomendamos instaladores. Tenemos cuadrillas de instaladores que certificamos nosotros pero no son de la empresa.
– En muchas zonas los constructores tienen problemas para armar sus equipos de instaladores.
– En muchas obras nos ha sucedido que el constructor que no conoce el sistema nos pide un equipo de instaladores. Las cuadrillas pueden ser de dos o tres personas. Y los constructores aprenden en la obra misma muy rápidamente. Cada obra va con un manual de instalación. Y lo único que tienen que hacer es armarlo; es muy fácil.
– ¿Cómo es la instalación de cables?
– Está prevista. Se puede hacer por afuera. Cada kit se entrega revestido en Tyvek y con clavaderas que están puestas cada 20 centímetros o 25 centímetros y sobre eso se coloca el revestimiento que el cliente elija: piedra, siding, fibrocemente, Tarquini. Ahí queda lo que nosotros llamamos fachada ventilada, que es el espacio que queda entre el Tyvek y el revestimiento. La ventilación es lo que le da salud a la vivienda. Por ahí escurren las aguas, no se junta humedad y por ahí se pueden pasar las cañerías. O se pueden pasar por dentro, o se pueden hacer embutidas, calando el panel.
– O sea, quedan en el mismo poliuretano interior que divide el panel.
– Exactamente. Eso se hace en obra. Por fuera el techo debiera tener aleros. Mientras el muro exterior esté revestido y esté bien instalado la garantía es que jamás le va a entrar agua porque tiene una malla de Tyvek.
– ¿Cómo se resuelven los ángulos?
– Las vinculaciones son con madera. Entre panel y panel, y en los ángulos siempre usamos columnas que no son portantes, porque el sistema es portante. Son un macho y una hembra que se vinculan internamente. Los paneles están llenos y lo que hacemos es un vaciado, de acuerdo al proyecto. Este vaciado permite que entre panel y panel se vincule por medio de una columna de madera. Nosotros la llamamos faja de vinculación, es una especie de espiga entre dos maderas hembra. Y de abajo se instalan con una solera de base que la proveemos nosotros, porque es una madera especial, con una pintura especial antihumedad.
– En una palabra: están los dos paneles que se vinculan a través de una espiga, forman el ángulo, y en el exterior es exactamente lo mismo.
– Los paneles internos no van revestidos con Tyvek porque no tiene sentido. Normalmente les ponemos una o dos placas de yeso, dependiendo de la aislación acústica que se pretenda.
– ¿La espiga que se utiliza para la unión es madera impregnada o no tiene tratamiento?
– Es de madera impregnada. En el caso de las vigas, si queremos que sean muy derechas usamos madera multilaminada. Si no, pino tratado, impregnado.
– Y el revestimiento externo lo elige el cliente.
– Puede ser madera, siding, piedra, lo que el cliente quiera. El techo puede ser de teja, de chapa.
– ¿Cuál es el costo del panel?
– Si es un kit, depende del proyecto. No es lo mismo el metro cuadrado de un loft que de una casa con 10 habitaciones. El costo de un kit lo calculamos, por cada 4 metros cuadrados cuestan alrededor de US$ 200. El costo del metro cuadrado del panel está alrededor de US$ 55 a US$ 60. Depende del espesor del panel. Nosotros trabajamos con tres espesores.
– ¿Según la zona climática?
– No, según el pedido del cliente.
– ¿Pero en el sur no se necesita mayor espesor que en Buenos Aires?
– No. Nosotros con 25 milímetros ya estamos cumpliendo con el CAT que exige la ley. También trabajamos con 55 milímetros, 70 milímetros o 90 milímetros.
– ¿Este material tiene un comportamiento antisísmico?
– Tenemos Certificado de Aptitud Técnica y Certificado de Aptitud Sísmica.
– ¿Qué target de vivienda tienen estos paneles?
– El costo puede bajar considerablemente de acuerdo a la cantidad de paneles y a la estandarización. Donde nosotros tenemos un costo importante es en el corte de los paneles. Toda nuestra producción está automatizada, robotizada. Esto significa que los paneles se inyectan, pasan al corte y ahí son robots CNC que van cortando de acuerdo a la información que esté cargada. Al ser estandarizado y producir en serie, el costo puede bajar considerablemente. Para la vivienda social nosotros acabamos de sacar un producto, que lo llamamos Evosit. Evo por evolutivo. En lugar de tener placas USB utilizamos placas de fibrocemento, también inyectadas en poliuretano. Y las vinculaciones se hacen con madera. Se construye fácilmente y no necesita el revestimiento de la barrera hidrófuga externa porque lo tiene inyectado adentro.
– Uno de los temas favorables de las viviendas en madera es que son más ignífugas.
– Nosotros hemos hechos todas las pruebas de fuego. Lo primero que decimos es que cuando uno habla de resistencia al fuego tenemos muchos ejemplos de construcciones de ladrillos que se han caído y no resistieron. Pero lo primero que se quema es lo de adentro: cortinas, sillones, mesas. De todos modos, nuestros productos tienen un tratamiento ignífugo y el poliuretano, la tener una densidad tal, no se enciende. Es autoextinguible. Puede llegar a generar llama pero se apaga porque no tiene oxígeno. El poliuretano no se derrite, a diferencia del poliestireno, que además emana humos. Las placas de OSB y los poliuretanos que producimos tienen tratamientos de resistencia al fuego.
– El OSB no se fabrica en Argentina.
– No, lo importamos de Chile o de Brasil. Lo que nosotros ofrecemos es confort. Y por eso sostenemos que este sistema va a reemplazar al ladrillo.
– ¿Cuál es el tiempo de construcción de una vivienda?
– Cien metros cuadrados se levantan en menos de 10 días. Desde que me entregan el proyecto y me lo aprueban, nuestro punto promedio de producción es de 60 días.
– ¿Con la vivienda social han participado de licitaciones?
– Con este gobierno estamos participando en varias licitaciones, porque lo que está pidiendo en todos los pliegos que estamos viendo son construcciones en seco con certificados de aptitud técnica.
– Uno de los problemas que tenía la vivienda de madera era poder acceder a créditos bancarios.
– El CAT dice que la vivienda construida con nuestro sistema tiene aptitud para que se le otorgue un crédito a 30 años. La Secretaría de Vivienda ya está diciendo que dura 30 años o más. Lo industrializado en el mundo es mucho más exacto, perfecto y económico que lo artesanal. Nosotros trabajamos para la eficiencia.
– En INTA Concordia se construyó una vivienda canadiense. Una vez hubo ráfagas de viento fuertes, casi un tornado, y cayeron árboles pero la casa siguió en pie. Lo que pasa es que hay mucho desconocimiento por parte del público y también de organismos oficiales.
– Ése es el problema que tenemos: el desconocimiento. El mundo está volviendo a la madera. Los países europeos proponen hacer las estructuras con madera, en lugar de con hormigón o con metal. Obviamente, madera de bosques cultivados, tratada. Pero yo creo que la madera es uno de los materiales más nobles para construir. Y nosotros usamos madera, producida por multinacionales que tienen todas las certificaciones exigibles.
– ¿Cuáles son las obras más emblemáticas que ha construido la empresa?
– Tenemos varias obras construidas en San Martín de los Andes que podría destacar. En el centro hicimos dos edificios: Calderón y Álamos. Calderón es un edificio donde se hizo una estructura de hormigón y nosotros utilizamos nuestros paneles como muros de cierre. Son fantásticos y se montan mucho más rápido. Como son edificios de más de dos pisos utilizaron otra estructura de vinculación.
– ¿Hasta cuántos metros cuadrados puede tener la vivienda y hasta cuántos pisos?
– En realidad, hay videos de construcciones de más de ocho pisos sin vinculaciones a ninguna estructura. Es decir, se coloca un panel sobre otro y resisten cualquier cosa.
– ¿El panel que hace de piso también lo proveen ustedes?
– Si la gente quiere, los entrepisos también los proveemos nosotros. No tiene mucho sentido tener una aislación en el entrepiso, pero también lo hacemos. Si no, se puede hacer un entrepiso común y corriente, con una carpeta, contrapiso y algún aislante acústico. Es más barato. Aconsejamos hacer eso. Pero el Certificado de Aptitud Técnica que tenemos nosotros contempla planta baja y un piso. Estamos certificados para construir una casa de dos plantas. Para más de dos plantas necesitamos alguna estructura de vinculación.
– ¿Cuáles son las luces más grandes que pueden cubrir?
– Los paneles tienen 1,22 metros por 2,44 metros de alto. Nosotros recomendamos colocar cabriadas cada tanto, pero depende del gusto del cliente y del proyecto. El panel soporta cualquier cosa.
– Se estima, históricamente, que el costo de construcción de un metro cuadrado ronda entre US$ 1.000 y US$ 1.200.
– Hoy te quedás un poco corto con esa cifra. Nosotros representamos entre un 25 por ciento y un 30 por ciento de esa cifra en costo. Es decir, de cada US$ 1.000 dólares gastados en una obra, nosotros representamos US$ 250.
– Parecería bastante económico.
– Depende como se mire. Alguien me podría decir que es más barato levantar todo con paredes de ladrillos. Pero cuando hacemos las cuentas finales estamos empatados, porque hay desperdicios, hay obra húmeda, por la mano de obra, por el tiempo que demanda. Ni que hablar (enfatiza) con lo que se va a ahorrar una vez que esté terminada la casa. Insisto, las tarifas de energía van a ser cada vez más caras.
Fotos: Todo Madera y gentileza Sipanel.
