Bisagra OH invierte y apuesta a la fabricación de productos argentinos

(Buenos Aires, 29 de abril de 2011). Bisagra OH fabrica herrajes desde hace 44 años en su establecimiento industrial de Sarandí, Avellaneda. Desde 2008 se equipó fuertemente para mejorar su producción y dar un mejor servicio. “Después de muchos años de reinvertir principalmente en importación, el objetivo era darle importancia a todos los procesos de fabricación nacional“, le dijo Federico Ortisi a D&F Muebles en una entrevista exclusiva.

– ¿Cómo nació la empresa?

– La fábrica nació en 1967 en Sarandí, en el mismo lugar donde está en la actualidad, con una superficie de 200 metros cuadrados. Bisagra OH estaba compuesta en su momento por Carlos y Dante Ortisi, y principalmente se dedicaba a la fabricación de bisagras para la industria del mueble y algún tipo de herramienta. Era todo industria nacional. Ocupaba un espacio que es la cuarta parte de los que es hoy la fábrica. Fueron creciendo; después Dante puso una casa de herrajes en Avellaneda y la fábrica, entre 1983 y 1990 tuvo otra sección que era fabricación de bisagras para cocina.

– Quedó en la fábrica solamente Carlos, tu papá.

– Sí. Y en 1991, con la importación en la época de Menem, se tuvo que cerrar esa sección. Y seguimos con la fabricación nacional, donde se fueron agregando productos. La etapa de Menem fue complicada. Mi papá ya había empezado en el año 86 a ver que la cosa no iba bien y empezó a buscar la representación de Blum. Mientras tanto nosotros fabricábamos estas bisagras y también se importaban de Italia productos de la línea Ferrari.

– ¿La restricción actual a la importaciones de ciertos productos hacen que refuercen la fabricación de productos Bisagra OH?

– La fabricación no la queremos dejar porque nosotros empezamos como fábrica argentina y esa misión no la queremos dejar de lado. No queremos transformarnos en importadores de un producto que nosotros en Argentina no podríamos fabricar nunca.

– Y en esa línea de no abandonar la producción fueron haciendo distintas inversiones en los últimos dos o tres años.

– Después de muchos años de reinvertir principalmente en importación, el objetivo era darle importancia a todos los procesos de fabricación nacional. Por lo menos, para tener una maquinaria con una cierta tecnología de fabricación que nos permita ser versátiles a la hora de la producción. Entonces, se incorporaron máquinas de CNC industria nacional fabricados por Camporesi, se incorporaron lavadoras y pulidoras de Vivro, también industria nacional. Además se invirtió mucho en elementos que no son visibles. Por ejemplo, en seguridad industrial, que tiene que ver con todas las normativas de electricidad, se invirtió en tableros nuevos. Son cosas que no se ven, pero si falla el tablero hay que parar toda una línea tres o cuatro días. El tablero que pusimos costó $45.000. Son inversiones que hacen al funcionamiento de una empresa.

– Comentabas que la nueva lavadora ya no elimina desechos derivados de la industria petroquímica, sino que el material sobrante es biodegradable.
– Exactamente. Como los tornos viejos funcionan con un lubricante en aceite, el desperdicio queda en la pieza. Cuando se va a lavar el desperdicio son restos de aceite, y todos los aceites son derivados de hidrocarburos. Lo que buscamos con las máquinas CNC como con las lavadoras es incorporar una tecnología nueva en lavado, con productos biodegradables. En el caso de la máquina a CNC, no utilizan aceites sino productos ácidos alcalinos para refrigerar las piezas. Y no son derivados de hidrocarburos. La intención es que todo el sistema de fabricación llegue a ser cero derivado de contaminantes. Vamos en ese camino.

– También dijiste que realizaron una capacitación en INTI para reformar el lay out de la fábrica.

– Hicimos un curso de capacitación en INTI con empleados de la fábrica, en particular el jefe de la fábrica, Alberto, se contactó con ellos. La gente de INTI vino a la fábrica, nos hizo una evaluación de los procesos de producción y nos asesoró sobre cuáles son nuestras fortalezas y nuestras debilidades, en lo que tiene que ver exclusivamente con los procesos de producción. A partir de ahí, lo más importante es tener un lay out acorde a las necesidades de la fábrica y después viene una reestructuración de la parte edilicia, y como resultado final, maximizar los puestos de trabajo a partir del lay out. Porque hoy en día un lay out no adecuado te hace insumir mucho tiempo al traslado de materia prima y de mercadería en la empresa. Reducir todo eso te lleva a que la gente tenga tiempo extra. La idea es poder maximizar la productividad, tanto de maquinaria como de operarios.

Fotos: D&F Muebles.

Más información en D&F Muebles impreso de abril (Año XVIII, número 123).